Глоссарий

Функция станков и оборудования, позволяющая им автономно (без участия оператора) выявлять собственные неполадки, контролировать качество продукции, отставания в работе и другие отклонения от нормы и при их возникновении производить автоматическую остановку. Под понятием «дзидока» подразумевается и возможность оператора останавливать линию.
Автономизация делает возможным встраивать качество продукции в технологический процесс, не допускать брак, четко понимать отклонения от нормы и предотвращать их повторения. Кроме того, автоматическая остановка при возникновении неполадок делает ненужным наблюдение за оборудованием, позволяет сокращать количество операторов и снижать производственные издержки. Один из двух столпов производственной системы Тойоты (TPS).

Информационное табло для стимулирования работы операторов, которое позволяет всем сотрудникам моментально понять, где (на каком процессе, операции) в данный момент происходит отклонение от нормы. Некоторые виды андон кроме состояния производственного процесса визуализируют указания по проверке качества продукции, замене режущего инструмента, доставке комплектующих и т.п.

Форма непосредственного контроля производственных участков, позволяющая руководителям оперативно определить, находится ли производственная деятельность в нормальном состоянии. Типовыми инструментами визуального контроля являются андон, канбан и т.д.

Способ транспортировки (перемещения) материалов и деталей, при котором производится объезд нескольких предыдущих процессов по фиксированному маршруту с забором определенного количества деталей, необходимых только для данного производственного процесса. В этом способе транспортировки необходимо учитывать комплектацию, нормативное количество деталей и последовательность забора.

Время от получения заказа заводом до завершения подготовки продукции к отгрузке.
Лид-тайм = А + В + С
А – время подготовки производственного задания по данному заказу.
В – время от начала работы с сырьем и материалами до получения готовой продукции (время обработки + время межпроцессных (межоперационных) ожиданий).
С – время от получения первого готового экземпляра данной продукции до изготовления готовых изделий в количестве, необходимом для заказчика (количество изделий по данному заказу × время такта).

Интервал времени, в течение которого необходимо произвести одну деталь или изделие. Вычисляется по следующей формуле:
Время такта = фонд рабочего времени в день (фиксированное время) / необходимое количество изделий в день.
Фонд рабочего времени – это установленное в компании рабочее время, коэффициент загрузки оборудования принимается за 100%.

Время, в течение которого один оператор полностью выполняет вверенный ему технологический процесс (операцию) в соответствии со стандартами работы.

Детали, которые при складировании на производственных участках выступают за границы стеллажей и других мест размещения, линии разметки или размещаются на полу и т.п.

Система, в которой последующий технологический процесс получает от предыдущего процесса только то, что необходимо, в необходимом количестве и в нужное время, а предыдущий процесс производит то, что у него вытягивает. Один из трех основных принципов производства «точно вовремя».

Доска, на которую каждый час заносятся данные о плановых показателях и фактических результатах производства, а также о возникших отклонениях (проблемах) в привязке к каждому технологическому процессу (линии).
Линейные руководители каждый час проверяют информацию, незамедлительно принимают меры по устранению отклонений (решению проблем) и одновременно по предотвращению их повторного возникновения, а также проверяют результаты совершенствований процессов.

Различные виды деятельности, в ходе которых выявляются потери («муда») в работе человека (рабочей силы) и оборудования, использовании материалов (объемы расходуемых материалов и запасов незавершенной и готовой продукции), организации производства и т.д., и с помощью умственных усилий быстро устраняются, по возможности, без финансовых затрат.
При совершенствовании ручных операций преимущественное внимание уделяется не совершенствованию оборудования, а улучшению методов работы.
При этом кайдзэн (совершенствование) не является служебной обязанностью только определенных лиц, им обязаны заниматься все сотрудники на своих рабочих местах. Важно, чтобы результаты совершенствований стандартизировались, закреплялись, распространялись по горизонтальному уровню и носили необратимый характер.

Инструмент управления производством по системе «точно вовремя».
1. Информирование и указание на производство и транспортировку.
2. Средство визуального управления:
• сдерживает перепроизводство,
• выявляет замедление или излишнее ускорение производственного процесса.
3. Инструмент совершенствования производственных процессов.

Определяет периодичность (сколько раз в день) поставок комплектующих изделий и материалов, а также количество рейсов, после которых необходимо осуществить следующую поставку, после рейса, с которым произведен возврат карточки канбан. Канбан-цикл также называется циклом поставки и канбан-индексом.
*Пример: 1 – 4 – 2 — Поставляется 4 раза в день через 2 рейса.

Карта визуально показывает схему выполнения операции оператором (его движения, расположение материалов и оборудования). Помимо трех элементов стандартизированной работы (время такта, последовательность выполнения операций, объем минимально необходимого стандартного запаса), в ней также отражаются с помощью условных обозначений требования по необходимости подтверждения техники безопасности, контроля качества и т.п. Визуальная схема стандартизированной операции размещается непосредственно на рабочем месте соответствующего технологического процесса (операции).

Система постоянного обеспечения на определенном уровне нормативного запаса между процессами или внутри процесса, при которой условия, позволяющие линии (конвейеру) двигаться, и условия, позволяющие транспортировать продукцию с технологического процесса, контролируются через наличие (или отсутствие) незавершенной продукции в двух местах (точка А и точка В).

Процент времени фактической работы оборудования на полную мощность для обработки необходимого для последующего технологического процесса объема продукции в общей имеющейся мощности оборудования в определенный период (смена, день и т.д.). Колеблется в зависимости от спроса на продукцию. Может превышать 100%.

Линия, для которой не предусмотрена фиксированная численность операторов, а производительность не падает при изменении количества сотрудников в связи с колебанием спроса на продукцию.
Линия, требующая фиксированной численности работников, которую невозможно уменьшить или увеличить, называется линией с постоянным штатом.

Линия с фиксированным количеством операторов, которое невозможно уменьшить или увеличить в зависимости от изменения объема производства.

Лист производственного задания, который наклеивается на автомобиль или изделие, содержит указание о том, какие виды деталей с их спецификацией должны быть установлены на него. Лист позволяет объединить изготавливаемое изделие с информацией о необходимых комплектующих.

Метод организации работы, при котором один оператор проводит операции на нескольких единицах оборудования и механизмах разного типа, расположенных по потоку производства, в рамках времени такта. Называется также «вертикальным обслуживанием».

Метод организации работы, при котором один оператор при обработке изделия ведет работы на нескольких единицах оборудования или механизмов одинакового типа, размещенных вместе (процессная деревня) в связи со сходством устройства и технологических процессов. Называется также «горизонтальным обслуживанием».

Обеспечение непрерывного поточного характера производства без образования заторов внутри технологического процесса или между ними. Один из трех основных принципов производства «точно вовремя».

Состояние, когда планы и объемы производства не являются постоянными и время от времени изменяются. С точки зрения операторов это означает неравномерность нагрузки относительно расчетных нормативов.

Показатель готовности оборудования к нормальной работе, когда в этом возникает необходимость, или при получении указания о производстве, в т.ч. через карточки канбан. Соответствует степени надежности оборудования, которая зависит от его состояния и ухода за ним. Идеальным постоянным показателем является 100%. Превышение 100%-го уровня невозможно.

Разделение грузовых автомобильных перевозок и погрузочно-разгрузочных работ. Водитель после прибытия в пункт назначения пересаживается в грузовик, который находится в режиме ожидания после окончания погрузки.
Это обеспечивает параллельное проведение погрузочно-разгрузочных работ и перевозок, способствует сокращению времени выполнения заказов на транспортировку, а также объемов запасов. Кроме того, использование большого количества грузовиков малым количеством водителей позволяет повысить производительность логистики.

С точки зрения операторов на производстве это означает излишнюю физическую и психологическую нагрузку. «Мури» применительно к станкам и оборудованию означает перегрузку сверх нормативных предписаний.
«Муда», «мура», «мури» — три «му» («мударари»).

Работа по переналадке возникает при необходимости изменения видов производимых изделий или содержания технологических процессов.
• Внешняя переналадка – работы по переналадке, выполнение которых возможно без остановки станков и оборудования.
• Внутренняя переналадка – работы по переналадке, которые требуют обязательной остановки станков и оборудования.
• Регулировка – работы по настройке точности для обеспечения качества и устранения неполадок, проводимые после переналадки при остановленных станках и оборудовании.
Время переналадки – время с момента окончания обработки (производства) деталей и изделий текущей партии до получения первой годной детали следующей партии после соответствующей замены пресс-форм, матриц, режущего инструмента, зажимных приспособлений и т.п.
Время переналадки = время внутренней переналадки + время регулировки.

Недорогие и очень надежные приспособления (устройства) и методы, которые предотвращают производство дефектной продукции и поломки оборудования и механизмов, а в случае их возникновения останавливают линию.
• Средства, которые предотвращают ошибки операторов, а также обнаруживают ошибки и предупреждают о них.
• Средства, которые выявляют отклонения продукции от нормы и останавливают процесс (операцию).

Последовательность, позволяющая оператору производить качественную продукцию с максимальной безопасностью и эффективностью. Один из элементов стандартизированной работы.

Способ, при котором вытягивание с предыдущего процесса производится поочередно, в случае если определена очередность начала работ по изделиям и деталям.

Способ, при котором каждый технологический процесс производит и пополняет каждый вид продукции только в том количестве, которое востребовано последующим процессом, и обладает минимально необходимым запасом готовой продукции. Чем меньше запасов имеется на процессе, тем выше его реальная эффективность.

Все составляющие элементы производства, которые не создают добавочную стоимость на рабочих местах, а только увеличивают себестоимость.
Виды потерь:
1. перепроизводство;
2. простои (ожидание);
3. транспортировка (перемещение);
4. излишняя обработка;
5. запасы;
6. лишние действия (движения);
7. дефекты, брак.

Метод, при котором на каждом технологическом процессе производится обработка или сборка одного изделия с последующей поштучной отправкой на следующий процесс.

Способ поиска первопричины любой проблемы, заключающийся в том, что взаимосвязь между причинами и следствиями проблемы выясняют, задав пять раз подряд вопрос «Почему?».

Название образовано от первых букв пяти японских слов – «сэйри» (сортировка), «сэйтон» (систематизация), «сэйсо» (содержание в чистоте), «сэйкэцу» (стандартизация) и «сицукэ» (самодисциплина).

Работой называется ход технологического процесса, при котором увеличивается добавочная стоимость материалов и деталей.

Инструменты, позволяющие операторам (линейным руководителям) видеть и понимать опережение (запаздывание) выполнения операции относительно времени такта.

Таблица, в которую заносится сводная информация о точном времени выполнения оператором ручной работы, его передвижениях в рамках времени такта.
Она позволяет понять функции и зону ответственности оператора на своем производственном процессе. Кроме того, зафиксировав время автоматической работы оборудования и механизмов, можно оптимально организовать работу оператора и оборудования. С помощью таблицы можно также провести анализ загрузки оператора в течение смены – одного дня.

Метод решения проблем на сборочных линиях, когда конвейер не останавливается сразу после нажатия кнопки остановки линии при обнаружении неполадок, а движется до определенного места и только затем останавливается.

Метод выявления проблем. По общему сигналу о старте все операторы вместе начинают работу по своему циклу (с первого пункта в последовательности выполнения операции, закрепленной в стандарте). После окончания одного цикла операторы вновь по команде вместе начинают следующий цикл.

Система постоянного обучения операторов смежным специальностям, позволяющая им обслуживать различные типы станков и оборудования и проводить различные виды работ, в том числе не входящие в их непосредственную компетенцию, в целях обеспечения поточного производства единичных изделий и многопроцессного обслуживания. Это позволяет легко регулировать (перераспределять) виды и содержание работ операторов, их загрузку в зависимости от изменения времени такта и необходимого объема производства.

Сокращение численности сотрудников в результате совершенствования операций и оборудования.

Перекладывание части ручного труда на оборудование. Однако сокращение ручных операций не означает сокращение численности операторов.

Стандартизированной работой называется систематизированная организация эффективного производства, когда особое внимание уделяется устранению потерь в действиях операторов (сотрудников). Состоит из трех элементов – времени такта, последовательности выполнения операций и минимально стандартного запаса для выполнения работы.

Минимальный объем незавершенной продукции между процессами (операциями), который позволяет многократно вести стандартизированную работу в одинаковой последовательности и с одинаковыми действиями и обеспечивать бесперебойное течение производственного потока. Один из трех элементов стандартизированной работы.

Общее название стандартизированных методов и правил выполнения операций, позволяющих при правильном выполнении стандартизированной работы обеспечивать нормативные качество, производительность, себестоимость и технику безопасности на основе стандартизированной документации (стандартные операционные карты, карты стандартов контроля качества, рабочие инструкции, руководства по ведению работ, инструкции по замене режущего инструмента, переналадке и т.д.).

Таблица показывает возможности производства (производительность оборудования) в рамках цепочки отдельных последовательных технологических стадий обработки какой-либо детали (изделия). В ней приводятся такие показатели, как время ручных операций, машинное время, время установки и замены режущего инструмента, оснастки и т.д. Таблица предназначена для расчета возможностей технологических процессов и их нормирования.

Таблица, где отражается последовательность запуска производства.
В таблицу сведена очередность начала работ, которые выровнены в соответствии с имеющейся долей определенных видов продукции в производственном плане. Полное название – «таблица последовательности начала работ».

Система производства (и соответствующий образ мышления), при которой в целях повышения эффективности и гибкого реагирования на изменения ситуации (спроса) производится только то, что необходимо, в необходимом количестве и точно в нужное время.
Основа системы – выравнивание («хэйдзюнка»), три ее ключевых элемента – определение времени такта в соответствии с необходимым количеством, вытягивающее производство, непрерывный поточный процесс. Один из двух столпов производственной системы Тойоты (TPS).

Этот способ предусматривает увеличение частоты транспортировки на единицу деталей для сокращения запасов на предыдущем и последующем процессах. Вместе с тем в целях поддержания эффективности загрузки необходимо при помощи смешанных перевозок стремиться к тому, чтобы число рейсов транспортировщиков не увеличивалось.

Способ транспортировки (перемещения) материалов и деталей через фиксированные промежутки времени. Объемы транспортируемых материалов и деталей различны и зависят от потребности процессов в этот промежуток времени.
В качестве способа транспортировки (перемещения) материалов и комплектующих изделий желательно использовать транспортировку фиксированного количества, но для удаленных производственных участков с учетом логистических соображений можно использовать данный способ.

Способ, при котором транспортировка (перемещение) материалов и деталей с предыдущего процесса начинается в тот момент, когда объем их запасов на последующем процессе снизился до определенного уровня. Этот способ обеспечивает высокую эффективность транспортировки (перемещений) и является принципом организации внутризаводской логистики.

Способ транспортировки (перемещения) материалов и деталей, при котором на одну машину загружаются несколько видов комплектующих изделий для нескольких процессов. Это позволяет производить регулярные многократные перевозки, не увеличивая общее число рейсов, и уменьшать складские запасы на предыдущих и последующих процессах. Кроме того, это позволяет легко изменять количество рейсов в соответствии с колебаниями объема производства.

Производственные участки (линии), которые из-за расположения на значительном удалении от основных производственных процессов не могут работать эффективно и согласованно с другими производственными участками и оперативно реагировать на колебания производства. Одна из причин, препятствующая созданию линий (участков) с гибким штатом.

Выравнивание видов и объемов производимой продукции. Предпосылка для производства «точно вовремя».

Критерий оценки производительности производственного процесса.