1. Диагностика производственной системы*
Оценка состояния производственных процессов компании. Разработка рекомендаций по развитию и совершенствованию.
Продолжительность диагностики – 1 – 2 дня
2. Развитие Производственной системы
- проектная работа на долгосрочной основе по утвержденному плану (в ходе проектной работы проводится обучение персонала компании)
Консультирование процесса создания и совершенствования производственной системы компании на основе применения принципов Бережливого производства с целью повышения производительности, снижения себестоимости и обеспечения качества выпускаемой продукции (с постановкой ежегодных целевых показателей).
Продолжительность – 2-3 года, эксперт ежемесячно работает на территории компании в течение 1 рабочего дня (8 часов).
Сопровождение по электронной почте, Skype – консультации (не более 2-х часов в неделю)
План работы по консультированию составляется на основе итогов аудита производственной системы* и согласования с руководством целевых показателей работы на год.
3. Ежегодная диагностика по оценочным показателям**
Оценка состояния производственных процессов компании в последующие годы. Разработка корректирующих и предупреждающих мероприятий по развитию и совершенствованию.
- Ширинкин Александр Вадимович
- Решетникова Ирина Юрьевна
Цель диагностики: определение текущего состояния производственной системы компании и деятельности по совершенствованию процессов на основе оценочных показателей бережливого производства (производственной системы Тойота).
Продолжительность аудита – 1 день для компании с численностью сотрудников до 300 человек.
2 дня - для компаний с численностью от 301 до 1000 человек.
Время подготовки отчета и рекомендаций - 5 рабочих дней.
В рамках проведения аудита будет дана оценка уровням результативности по следующим критериям:
- Удовлетворенность клиента. Клиентоориентированность.
- Система взаимодействия с клиентами (обратная связь)
- Совершенствование продукции и процессов
- Активность персонала (вовлеченность руководства, культура производства (5С, визуализация) и т.д.).
- Показатели оценки и визуализация результатов работы
- Применение системы 5С (организация рабочих мест)
- Стандартизация. Управление процессами производства.
- Персонал (обучение, развитие персонала, ОТ и ТБ, соблюдение стандартов работы).
- Логистика (сырье, материалы).
- Всеобщее профилактическое обслуживание оборудования (TPM).
- Общая эффективность оборудования
- Сокращение времени настройки (переналадки) оборудования
- Система встраивания качества в процесс (кружки качества, диаграммы контроля качества процессов, анализ первопричины, устройства для предотвращения ошибок (пока – ёкэ) и т.д.)