Системное устранение массового брака («Пузырь») на выдувных автоматах ASB. Переход от реактивной модели управления (ручная переборка готовой продукции) к проактивному предотвращению дефектов в источнике их возникновения для снижения операционных убытков.

• Снизить долю брака «Пузырь» на пилотном оборудовании до статистически ничтожного уровня (ближе к нулю).
• Повысить показатель OEE проблемных машин минимум на 10 процентных пунктов за счет сокращения простоев на переналадку.
• Исключить трудозатраты персонала на ручную сортировку дефектных флаконов.
• Разработать тиражируемый стандарт запуска оборудования после простоя для масштабирования на весь цех.

Ликвидация системных потерь времени на переналадку печатного оборудования для выполнения производственного плана. Повышение коэффициента общей эффективности оборудования (OEE) за счет сокращения незапланированных простоев.

• Сократить время смены рисунка на печатных машинах минимум в два раза.
• Исключить простои оборудования из-за отсутствия подготовленной краски, снизив их долю в структуре потерь.
• Стандартизировать работу трех смен операторов, устранив вариативность процессов.
• Восстановить объем недовыпускаемой продукции (ликвидировать дефицит в 745 000 метров ткани в месяц).

Трансформация участка механической обработки из зоны хаотичного производства в эталонный поток создания ценности. Снижение себестоимости единицы продукции за счет устранения потерь и повышение конкурентоспособности предприятия.

• Повысить показатель своевременной сдачи заказов с 60% до целевых 95%.
• Исключить простои оборудования по причине отсутствия заготовок и инструмента.
• Сократить время протекания процесса изготовления сложной детали на 30%+.
• Внедрить систему мгновенной реакции на технические сбои для минимизации времени простоя.
• Достичь уровня выхода годного с первого предъявления не менее 95%.

Выявить скрытые разрывы в новой цепочке обслуживания и вернуть показатель повторных заказов к исходным значениям.

1. Исключить передачу заказа в производство без заполненного брифа. Настроить валидацию полей и обязательные этапы в CRM (механизм Poka-Yoke), блокирующие смену статуса сделки до внесения полной информации.
2. Обеспечить автоматическую передачу данных между отделами без ручного ввода. Интегрировать внутренние сервисы через API или роботов для исключения потери информации при переходе ответственности.
3. Внедрить систему метрик для выявления «зависших» сделок. Вывести на дашборд руководства показатели времени нахождения клиента на каждом этапе воронки для оперативного контроля фактического состояния продаж.

Масштабировать культуру бережливого производства внутри компаний-клиентов. Подготовить внутренних тренеров-экспертов, способных самостоятельно находить скрытые потери, обучать персонал инструментам ЛИН и вести проекты по повышению эффективности без внешней поддержки.

• Обучить участников методологии DMAIC, проектному управлению и тренерскому мастерству.
• Сформировать у группы навык оцифровки потерь на реальных бизнес-процессах своих предприятий.
• Запустить личные трансформационные проекты с удаленной поддержкой куратора.
• Создать базу для тиражирования успешных практик на другие участки производств.

Выявить скрытые резервы и пути повышения эффективности производственных процессов; определить барьеры, препятствующие масштабированию бизнеса, и разработать программу организационных изменений.

• Провести первичную диагностику предприятия с применением оценочного чек-листа T-TPS.
• Оценить текущий уровень зрелости производственной системы по международным критериям.
• Разработать дорожную карту внедрения бережливого производства.

Сформировать дорожную карту развития на предприятии производственной системы на основе системы Toyota (TPS).

1. Оптимизировать производственные процессы и повысить надёжность оборудования через внедрение TPM и графиков ППР.
2. Внедрить принципы бережливого производства (5С, TQM) и улучшить условия труда за счёт визуализации и контроля по ОТ и ТБ.
3. Развить персонал через систему наставничества (TWI) и ротацию, стандартизировать бизнес‑процессы компании.

Выявить организационные, процессные и управленческие ограничения в производственном потоке ЖБИ, влияющие на сроки выполнения заказов и эффективность работы подразделений.

1.Провести анализ текущей организации работ и производственных процессов ЖБИ — выявить узкие места, влияющие на сроки выполнения заказов и загрузку персонала.

2.Изучить работу склада готовой продукции, логистику и взаимодействие подразделений: зафиксировать проблемы в координации и перемещениях материалов/продукции.

3.Проанализировать управленческие и организационные аспекты (документацию, оргструктуру, распределение обязанностей) для выявления ограничений, снижающих эффективность производственного потока.

Выявить системные причины операционных ошибок и потерь в работе фабрики-кухни, включая процессы склада, производства, экспедиции и логистики, оценить управление запасами и планирование, а также сформировать практические рекомендации для повышения управляемости цепи поставок и подготовки проекта внедрения изменений.

1. Провести комплексный анализ процессов фабрики кухни (склад, производство, экспедиция, логистика) для выявления системных причин операционных ошибок и потерь, включая оценку эффективности управления запасами и системы планирования.
2. Диагностировать текущее состояние цепи поставок — выявить «узкие места», измерить ключевые показатели (оборачиваемость запасов, точность планирования, сроки выполнения операций, уровень брака и т. д.), сопоставить фактические данные с плановыми значениями.
3. Разработать комплекс практических рекомендаций и подготовить проект внедрения изменений — сформировать целевые модели процессов (To-Be), составить дорожную карту оптимизации цепи поставок с указанием этапов, ответственных, сроков и прогнозируемого эффекта.

Формирование у мастеров управленческих компетенций в области бережливого производства для самостоятельной реализации проектов улучшений.

1. Отработать практическое применение инструментов LEAN
2. Развить навыки операционного лидерства и вовлечения персонала в культуру непрерывных улучшений.
3. Подготовить мастеров к полному циклу управления внутренними проектами оптимизации.

Сформировать у мастеров производственных подразделений ключевые компетенции в области БП для эффективного выявления и устранения потерь, организации рабочих процессов и вовлечения персонала в непрерывное улучшение производства.

1. Сформировать у мастеров понимание базовых принципов и инструментов бережливого производства (5S, стандартизация работы, визуализация, картирование потока создания ценности и др.), чтобы они могли осознанно выявлять и устранять потери на своих участках.
2. Отработать с мастерами навыки организации рабочих процессов на основе инструментов БП: научить составлять простые планы, выстраивать синхронизированные потоки, чтобы обеспечить прозрачность и управляемость ежедневной работы.

3. Развить у мастеров компетенции по вовлечению персонала в улучшения: обучить методам постановки задач, чтобы создать устойчивую практику непрерывного совершенствования на участках.

Повысить точность, прозрачность и управляемость планирования в механическом цехе в условиях ОКР и мелкосерийного производства, обеспечив устойчивое оперативное управление и подготовку к сквозному планированию в 1С ERP.

1.Создать единый центр управления оперативной информацией, обеспечив сбор и визуализацию данных о загрузке оборудования и статусах работ в режиме реального времени, а также синхронизацию взаимодействия со смежными службами через стандартизированные алгоритмы обмена данными.

2.Повысить управляемость отклонений за счёт внедрения системы раннего выявления и реагирования: организовать оперативный мониторинг критических точек, автоматическую фиксацию отклонений от плана и своевременную эскалацию проблем для предотвращения простоев.

3.Подготовить информационную базу для сквозного планирования в 1С ERP — актуализировать и структурировать справочники (нормы времени, маршрутные технологии, ресурсы), обеспечить их однозначную привязку к изделиям и операциям, а также интеграцию с модулями закупок и складского учёта.

Сформировать у участников базовые практические навыки применения инструментов бережливого производства (Lean) в рабочих процессах и развить компетенции командой работы для совместного решения оптимизационных задач.

1. Познакомить участников с ключевыми концепциями и базовыми инструментами бережливого производства.
2. Отработать на практике применение инструментов Lean через выполнение командных кейсов и симуляционных упражнений, обеспечив обратную связь от тренера.
3. Сформировать навыки эффективного командного взаимодействия: распределение ролей, совместное принятие решений, конструктивная коммуникация.

Повысить компетенции специалистов ремонтных служб в области управления запасами, чтобы обеспечить более эффективное планирование, хранение и использование материальных ресурсов.

1. Сформировать понимание принципов и базовых методов управления запасами, включая классификацию, планирование потребности и контроль остатков.
2. Научить специалистов применять инструменты учета и анализа запасов для оптимизации складских запасов и снижения затрат.
3. Развить навыки принятия решений по заказу, пополнению и списанию запасов с учётом производственных потребностей и рисков.

Повысить эффективность управленческого состава компании путем обучения руководителей основам эффективных коммуникаций и развития навыков управления эмоциями.

1. Внедрить практическое применение навыков эмоционального интеллекта и эффективного управления конфликтами.
2. Интегрировать методологии целеполагания, организации рабочего пространства и управления временем в повседневную управленческую деятельность.
3. Разработать и реализовать стратегии повышения мотивации сотрудников на основе изученных принципов.

Выявить резервы и пути повышения эффективности процессов предприятия, также выявить проблемы, препятствующие развитию предприятия. Разработать программу организационных изменений направленных на реализацию целей компании

1. Провести комплексную диагностику текущих бизнес-процессов предприятия с использованием инструментов бережливого производства (VSM, 5S, анализа потерь и др.) для выявления неэффективных зон, дублирующих функций и скрытых потерь ресурсов.
2. Идентифицировать ключевые препятствия и узкие места, ограничивающие рост и развитие предприятия, включая организационные, операционные и управленческие барьеры, влияющие на производительность и клиентскую ценность.
3. Разработать пошаговую программу изменений с фокусом на устранение выявленных проблем, вовлечение персонала и внедрение принципов Lean (кайдзен, стандартизация, визуальное управление), обеспечивающую устойчивое повышение эффективности и достижение стратегических целей компании.

Выявить резервы и пути повышения эффективности производственных процессов (выявить проблемы, препятствующие развитию предприятия; разработать программу организационных изменений направленных на реализацию целей компании)

1. Выявить потери и узкие места в производственных процессах.
2. Разработать и внедрить меры по устранению потерь и повышению эффективности.
3. Вовлечь персонал в процесс улучшений и развитие Lean-культуры.

Формирование комплексной системы операционного совершенства и устойчивого снижения издержек за счет глубокого освоения и интеграции ключевых принципов Toyota Production System (TPS) и связанных с ней методологий на всех уровнях управления и производственных процессов, обеспечивая стратегическое выравнивание и культуру непрерывных улучшений.

1. Оптимизация операционных издержек на уровне элементарных движений.
2. Повышение эффективности логистических процессов.
3. Создание интегрированной системы управления и обслуживания оборудования: Инкорпорировать принципы Toyota Management System (TMS) для обеспечения сквозного управления..

Повышение конкурентоспособности и эффективности предприятия за счёт выстраивания системы управления качеством, основанной на процессном подходе, улучшения качества продукции и укрепления имиджа компании

— Выстроить систему управления качеством, основанной на процессном подходе.

— Повысить эффективность предприятия за счёт улучшения качества продукции.

— Повысить конкурентоспособность предприятия.

— Повысить имидж предприятия

Построение уникальной и эффективно функционирующей производственной системы, направленной на достижение конкурентного преимущества и лидерства на рынке.

1. Разработка и внедрение системы диагностики потерь и проблем — создание эффективного инструмента для выявления и анализа проблем в производственных процессах.
2. Запуск инструментов TPM (Total Productive Maintenance) — стандартизация процессов обслуживания и эксплуатации оборудования для повышения его эффективности и надежности.
3. Создание организационной структуры управления изменениями — формирование команды и процессов, ответственных за управление изменениями в организации, что способствует адаптации к новым условиям.
4. Расширение масштаба проекта — переход от реализации проекта в одном цехе к его внедрению в два цеха, что позволяет увеличить охват и эффективность изменений.
5. Формирование корпоративной культуры и ценностей — начало работы по созданию и внедрению общих ценностей и принципов, которые будут поддерживать желаемую культуру внутри компании.
6. Внедрение базовых элементов визуального менеджмента и системы обучения — разработка и реализация инструментов визуализации процессов и создания системы обучения для повышения квалификации сотрудников.

Повысить компетенции руководителей и специалистов в части обеспечения эксплуатационной надёжности оборудования на всех его жизненных этапах.

1. Провести обучение для руководителей и специалистов по методам повышения эксплуатационной надежности оборудования на всех этапах его жизненного цикла.
2. Разработать и внедрить стандарты и практические рекомендации по регулярной оценке состояния оборудования и его технического обслуживания.
3. Организовать программы обмена опытом и практическими кейсами для выявления лучших практик и повышения квалификации в области эксплуатации и ремонта оборудования.

Повысить компетенции ремонтников в части планирования, исполнения, мониторинга, корректировки, стандартизации, процесса ремонта оборудования. Изучить методику оптимизации ремонтных работ.

1. Обучение ремонтников в области планирования и исполнения ремонтных работ, включая эффективные методы мониторинга и корректировки на каждом этапе.
2. Разработка и внедрение стандартов для процессов ремонта оборудования, чтобы обеспечить высокое качество и универсальность подходов в команде.
3. Изучение и апробация методик оптимизации ремонтных работ, которые помогут сократить время и ресурсы на выполнение задач, улучшая общую эффективность процессов.

Построить эффективно работающую производственную систему

1. Анализ текущих процессов.
2. Внедрение системы управления качеством.
3. Оптимизация логистики и управления запасами.

Повышение производительности за счёт снижения потерь времени на переналадки

1: Анализ текущего процесса переналадки

2: Оптимизация оборудования и инструментов

3: Обучение персонала

Обеспечить руководителей инструментами управления, способствующими адаптации к новым реалиям бизнеса и развитию гибкости для повышения эффективности.

1. Развить навыки использования современных управленческих инструментов для эффективной адаптации к изменениям в бизнес-среде.
2. Сформировать инновационное мышление у руководителей для поиска нестандартных решений и преодоления традиционных ограничений в управлении.
3. Увеличить гибкость управленческих подходов для повышения общей эффективности работы команд и организации в условиях постоянных изменений.

Познакомить сотрудников с бережливым производством, показать эффективность инструментов LEAN на практике (в процессе бизнес игры), показать важность постоянных улучшений

1. Ознакомление с принципами бережливого производства
2. Практическое применение инструментов LEAN через бизнес-игру
3. Формирование культуры постоянных улучшений

Расширить начальные знания участников о бережливом производстве, отработать системный подход к решению проблем, подчеркнуть важность командной работы, внедрить в коллектив kaizen-культуру, практическим образом освоить инструменты бережливого производства и заложить прочную основу для дальнейшей деятельности в этой области.

1. Расширить знания о бережливом производстве
2. Вовлечь сотрудников в процесс изменений на примере бизнес-игры «Взлет»
3. Отработать на практике полученные знания

Познакомить участников с ключевыми аспектами LEAN и показать, как они могут запустить трансформацию в своих командах.

1.Познакомить сотрудников с философией бережливого производство

2.Вовлечь сотрудников в процесс изменений

3.  Сплотить команду и отработать на практике полученные знания

Провести диагностику компании по принципам T-TPS и TMS с применением оценочного чек-листа

1. Выявить резервы и пути повышения эффективности производственных процессов;
2. Выявить проблемы, препятствующие развитию предприятия, разработать программу организационных и технических изменений направленных на реализацию целей компании