Онлайн-проект «Тренер-эксперт бережливого производства»

Крупнейший производитель текстиля в Иванове и России

«Из-за долгой смены рисунка на печатных машинах фабрика не успевает выполнять план. Оборудование простаивает четверть рабочего времени (24,2%). Две машины ежемесячно недовыпускают 745 000 метров готовой ткани. Нам нужно превратить хаос при переналадке в четкий, быстрый алгоритм без капитальных вложений».

1. Диагностика и анализ первопричин: Провели хронометраж операции SMED (Single-Minute Exchange of Die) и выявили среднее время смены рисунка — 67 минут. Для поиска корневых причин построена диаграмма Исикавы («рыбья кость»), которая визуализировала проблему через четыре блока:

Персонал: Отсутствие единого стандарта, каждая смена работала по-своему.

Материалы и инвентарь: Нехватка емкостей для подготовки краски, один шланг на весь цех, поиск нужных деталей занимал до 10 минут.

Контроль: Сломанные смотровые лампы пропускали плохо промытые шаблоны, вызывая брак и повторные остановки.

Метод: Пересменки сопровождались полной остановкой линии вместо передачи «на ходу».

2. Разработка нового стандарта работы (Standard Work): Расписаны посекундные обязанности для каждого из трех операторов во время переналадки. Внедрен обязательный протокол передачи оборудования между бригадами «на ходу», что сэкономило 60 минут простоя на каждой ежесуточной пересменке.
3. Организация Лин-закупок и устранение дефицита ресурсов: На основе расчета потребности закуплены дополнительные емкости для смешивания краски и шланги. Процесс приготовления смесей вынесен за пределы окна простоя — теперь краску готовят заранее, пока станок еще печатает предыдущий заказ.
4. Внедрение системы 5S на рабочем месте: Организовано адресное хранение оснастки по типам и размерам. Проведена полная ревизия инструмента, отбраковано 12 неисправных единиц. Рабочим больше не требуется искать нужные детали в общей куче.

Контроль в источнике: Обновлены контрольные смотровые лампы для проверки чистоты клише до запуска линии. Это исключило попадание брака на вал и последующие аварийные остановки для перемывки.

Проект позволил трансформировать скрытые потери в реальный производственный ресурс:

1. Время смены рисунка сократилось ровно в 2 раза — с 67 до 32 минут.
2. Время простоя оборудования, связанное с ожиданием подготовки краски, уменьшилось в 3 раза.
3. Доля общего простоя оборудования снижена с 24,2% до целевых показателей (за счет высвобождения ресурса двух машин).
4. Фабрика ликвидировала ежемесячный дефицит выпуска в 745 000 метров ткани, открыв резерв для производства тысяч дополнительных метров без закупки новых станков.
5. Экономический эффект от внедрения простых организационных решений (ведра, шланги, маркировка полок) составил более 8 миллионов рублей упущенной выручки в годовом исчислении только на данном участке.