Любой вид деятельности человека будь это производство или офисные работы, домашние хлопоты или прогулки на природе – обязательно в наше время связан с оборудованием, техникой или иными механизмами. А если имеются механизмы, то с ними могут возникать и проблемы: могут случаться поломки, они могут некорректно работать, кроме того, необходимо поддерживать механизмы в их состоянии – проводить работы по техническому обслуживанию. Тот же принцип применим к работе оборудования на предприятии.
Чтобы возможности оборудования предприятия соответствовали нашим потребностям, надо поддерживать его в работоспособном состоянии – продлевать оборудованию жизнь. Особенно продуманно нужно подходить к решению проблемы устаревшего оборудования и технологий. Для решения задач с поддержанием оборудования в необходимом состоянии используется такой инструмент Бережливого производства, как ТРМ (англ. Total Productive Maintenance) или Всеобщее Обслуживание Оборудование.
Концепция TPM разработана в Японии в конце 60- начале 70-х годов в фирме «Ниппон Дэнсо» (поставщик электрооборудования для корпорации Тойота) в тесной взаимосвязи с формированием Производственной системы Тойота (TPS). В начале 90-х годов прошлого столетия TPM в различных вариантах внедрялась на предприятиях всего мира. Известно утверждение основателя TPS Тайити Оно: «Силы Тойота приходят не благодаря излечению процессов, а благодаря предупредительному техническому обслуживанию оборудования предприятия».
Внедрение TPM поможет в решении следующих проблем:
Мероприятия в рамках обслуживания оборудования тесно связаны с работой по исключению потерь (перепроизводство, запасы, лишние движения, ожидания/простои, лишняя транспортировка, лишняя обработка, брак/дефекты).
Оператор оборудования самостоятельно может проводить ежедневный осмотр, работы по чистке, смазочные работы, а также незначительные работы по технического обслуживанию.
Оборудование обслуживается по графику, который составляется на основе прогнозируемого или расчетного показателя отказов.
Для того, чтобы сотрудники могли осуществлять ежедневный уход за оборудованием и проверку, они должны быть обучены выполнению данных работ в соответствии с требованиями по повышению квалификации для эксплуатации и технического ухода за оборудованием.
Знания и опыт, полученные при TPM существующего оборудования, используются для создания системы обслуживания нового оборудования с момента монтажа оборудования.
Выявление и предупреждение ошибок встраивается в производственный процесс. Повторяющиеся причины дефектов устраняются с помощью анализа коренных причин.
Инструменты ТРМ применяются к административной работе, что выражается в поддержке производства администрацией компании.
Сокращение инцидентов и аварийных случаев по вине оборудования до нулевой отметки.
Содержание в исправности – важнейший принцип TPM. Его цель — минимизировать потери эффективности, которые возникают из-за отказов устройств, коротких остановок, брака и т. д. Для этого бОльшая часть необходимой деятельности по техническому обслуживанию (чистка, смазка, технический осмотр устройств, средства диагностики оборудования) упрощается, стандартизируется и постепенно передается на места в обязанности сотрудников, непосредственно работающих с той или иной единицей. Это позволяет высвободить сотрудников отдела главного механика. Какую пользу мы можем из этого извлечь? Во-первых, сотрудники отдела главного механика получают большее количество времени для разработки и проведения мер по улучшению, для проведения планового ремонта оборудования на предприятии. Во-вторых, оборудование (устройства), используемые предприятием, может быть обеспечено необходимым обслуживанием, которое ранее могло не предоставляться вообще либо своевременно из-за отсутствия надлежащих ресурсов. Кроме того, с помощью ежедневных поддерживающих жизнь оборудования действий мы можем влиять на показатели проводимых ремонтов, так как вовремя осуществляем чистку, смазку и т.д. – и тем самым можем снизить показатель поломок и сложность ремонтов.
Чтобы система Всеобщего обслуживания оборудования работала качественно и без сбоев, необходимо следовать основным этапам внедрения ТРМ.
На этом этапе нам потребуется выбрать оборудование, к которому будем применять TPM. Существует три принципа, на которые мы можем опираться в логике выбора:
Компаниям, у которых нет опыта в TPM, лучше начинать с оборудования, которое проще всего улучшить. Компаниям со средним уровнем опыта и поддержки TPM стоит выбрать ограничивающее оборудование или «бутылочное горлышко». За третий вариант надо браться, только когда система заработает по всему предприятию.
В выборе производственного оборудования предприятия должны быть задействованы все сотрудники, имеющие к нему отношение — операторы, сервисный персонал и мастера. Группа должна прийти к согласию в выборе целевого оборудования, а, чтобы остальные сотрудники подразделений были в курсе, в цехе вывешивают доску с планами по внедрению проекта и отмечают показатели в динамике
На этом шаге на оборудовании проводится генеральная уборка и другие мероприятия по подготовке к улучшенной эксплуатации. Для этого применяются сразу два инструмента — 5С и Автономное обслуживание.
После освоения 5С разворачиваем программу Автономного обслуживания. Вместе с операторами и сервисным персоналом определяем, какие рутинные задачи по уходу за оборудованием можно передать операторам. После разработки правил и стандартов вам необходимо будет провести обучение специалистов, потому что сотрудники обладают разным уровнем подготовки и квалификации, тем более, вы, по сути, передаете им новые функции, выполнению которых обязательно нужно сначала научить, иначе все ваши усилия могут сойти на «нет».
Общая эффективность оборудования или Overall Equipment Effectiveness (ОЕЕ) — показатель, который определяет долю планового производственного времени, которое на самом деле было продуктивным в работе оборудования. Эта метрика специально разработана, чтобы поддерживать мероприятия TPM и следить за движением к «совершенному производству».
На третьем этапе мы создаем систему для отслеживания OEE целевого оборудования, чтобы учитывать причины незапланированных остановок оборудования. Когда мы разделим все незапланированные простои на категории, мы увидим ясную картину того, где теряется продуктивное время.
На этом шаге с помощью стратегии Кайдзэн устраняем самые значительные источники потерь продуктивного времени по такому алгоритму:
На каждом этапе мы обязательно измеряем OEE, чтобы проверить статус потерь, которые уже были устранены, и контролировать общее улучшение производительности.
На этом этапе профилактическое обслуживание интегрируем в программу ухода за оборудованием. Для начала определяем компоненты станков, поддающиеся профилактическому обслуживанию. Например, это могут быть быстро изнашиваемые детали.
Следующим шагом становится утверждение интервалов профилактического обслуживания:
Потом, на основе этих интервалов разрабатываем график планового обслуживанияпо профилактической замене всех изнашиваемых и выходящих из строя компонентов на основе времени работы оборудования.
И создаем стандартный процесс формирования рабочих заказов на основе графика планового обслуживания: в бюджет на следующий год включаем необходимые запчасти и комплектующие, организуем работу со вспомогательными службами.
Далее разрабатываем систему обратной связи от обслуживающего персонала, чтобы оптимизировать интервалы обслуживания. Для этого заводим журнал регистрации поломок и внеплановых остановок, куда заносится также информация обслуживающим персоналом по заменам деталей и их состоянию в момент замены. Таким образом мы постоянно оптимизируем график планового обслуживания оборудования.
Развертывание программы TPM способно уменьшить потери, связанные с оборудованием: брак, простои, медленный ход, переналадки, доработки и переделки. Но обязательно необходимо отталкиваться от специфики предприятия и полагаться на те проблемы, которые существуют именно на вашем рабочем месте.
Результаты, которых можно добиться после внедрения TPM:
Всеобщий уход за оборудованием выжимает из станков максимум производительности при нормальном режиме эксплуатации и сохранении работоспособности на длительный срок. Работающее оборудование, которое чинится еще до того, как сломалось, экономит время, снижает себестоимость и мотивирует рабочих.
После заявки: