Один из первых проектов нашей компании всего за три года преобразил предприятие по производству автокомпонентов. Применение следующих инструментов Всеобщей производственной системы Тойоты привело к значительным улучшениям в следующих аспектах жизни компании.
Попытайтесь угадать название инструмента в пропущенных местах:
Применение такого инструмента как ____________________ привело к том, что с рабочих мест было убрано 3 358 предметов, из них: утилизировано – 2 542, перемещено на другие рабочие места – 816, сдано металлолома – 53 т чёрного и 485 кг цветного металла.
Благодаря использованию ____________________ предприятие успешно сократило производственные площади на 32%, выведя из использования корпус в 8 тысяч квадратных метров. В ходе использования данного инструмента появились выделенные транспортировщики деталей, а также новые сборочные столы и склизы.
При внедрении принципов ____________________ уровень качества готовой продукции вырос с 61% до 97%. В рамках данного направления мы внедряли такие мероприятия, как:
Анализ дефектов по методике 5 Почему, графики Парето по видам брака, визуальный бланк учёта дефектности, стенд с образцами деталей, обучение сотрудников стандартам по недопущению брака и проверке качества деталей, визуализация статистики дефектов на рабочем участке, совещания по качеству, самостоятельная разработка контрольных стендов
____________________ позволили снизить простои в работе сотрудников с 36% до 11%. Для этого нам потребовалось замерить фактическое время выполнения операций, вычислить время такта, перераспределение элементы операций между сотрудниками и составить для них стандартизированную работу. Также на данном этапе мы сократили длину переходов операторов.
Применение ____________________ привело к значительному сокращению времени, затрачиваемого на переход с одного вида продукции на другой. В данный инструмент входят такие шаги и инструменты, как: хронометраж, видеосъёмка, заполнение бланка учёта времени переналадки, предварительный нагрев пресс-формы, организация складирования пресс-форм и сырья, исключение лишней транспортировки, переналадка двумя операторами, установка быстросъёмных соединений и освобождение проходов для быстрого доступа оператора к нужной точке станка.
Внедрение принципов ____________________ позволило предприятию снизить логистические затраты на 40% и снизило общий объём запасов в 5,3 раза за счет эффективного управления запасами и потоками материалов. Данной цели удалось добиться путём целого ряда мероприятий, таких как: сокращение партии запуска литьевых деталей, разработка спецтары, организация адресного хранения, система камбан и точно-в-срок, хронометраж работ грузчиков и комплектовщиков, методика расчёта оптимальной численности персонала, график движения и система пропуска автотранспорта
Таким образом, трехлетний проект по внедрению T-TPS стал ключевым этапом в развитии нашего клиента, преобразовав его в высокоэффективное, гибкое и конкурентоспособное предприятие в своей области.
Ответы:
SMED — быстрые переналадки
Точно-в-срок и Камбан
TQM — Всеобщего управления качеством
Система организации рабочего пространства 5С
Поточное и ячеистое производство
Стандартизация и равномерное распределение операций
Об авторе:
 | Владимир Акопян, эксперт Центра «Кайдзэн». Единственный в России сертифицированный тренер по T-TPS, уровень 4. Эксперт международного уровня. Стажировался и работал в Японии и России с родоначальниками бережливого производства – компании «Toyota Motor». Участвовал в совместных проектах на российских предприятиях с представителями Toyota Engineering Corporation и проводил диагностику состояния развития Производственных систем по критериям Всеобщей производственной системы Тойоты (T-TPS). |
После заявки: