Center Kaizen > База знаний > Публикации > Как Тойота ставит на поток подачу сотрудниками предложений по улучшениям

Более 90% российских компаний, развивающих свою производственную систему на принципах бережливого производства (производственной системы Тойоты), используют такой инструмент активизации линейного персонала, как система подачи предложений по улучшениям. Называют ее по-разному — система предложений по улучшениям (ППУ), система кайдзен-предложений, отчеты А3 и т.д. Но главное, на что она направлена, — это вовлечение рядовых сотрудников в совершенствование процессов в области производительности, качества, сокращения затрат, безопасности. Тойота использует такую систему уже более 60 лет, ведь кайдзен — это стиль мышления и ежедневного поведения всех работников компании Тойота. И мы сегодня хотели бы поделиться некоторыми подробностями, как организована в компании работа по подаче кайдзенов на практике.

У всех производственных сотрудников Тойоты есть специальная тетрадь для предложений по улучшениям, которая выдается каждые полгода. В ней помимо бланков (отчетов) содержится описание принципов кайдзен-работы в компании, направлений для улучшений в различных сферах, приводятся конкретные примеры и правила подачи и реализации предложений. При этом, в компании в настоящее время четко разделяют предложения по улучшениям в области безопасности (так называемые KY-предложения, Kiken Yochi (KY) в переводе на русский — предвидение опасностей), в области качества (HY-предложения, Hinshitsu Yoshi (HY) — бланки качества продукции), в области производительности (PK, Productivity Kaizen), в области сокращения затрат (CK, Cost Kaizen). По каждому направлению отдел кадров по согласованию с директором производственного подразделения ставит целевые показатели на полгода — например, оператор сборочной линии должен подать, как минимум, шесть предложений по безопасности и охране труда, шесть — по качеству, и по три по повышению производительности и сокращению затрат. При этом, в зачет идут только те кайдзены, по которым уже внедрены контрмеры на производстве.

Каждый год участники наших кайдзен-туров в Японию в ходе обучения в «Toyota Engineering Corporation» и экскурсии на завод Тойота обязательно задают вопрос, как удается добиваться выполнения рядовыми сотрудниками целей по подаче кайдзен-предложений. Ответ японских коллег сводится к тому, что кайдзен — это основа Производственной системы Тойота, а обучают и направляют операторов линейные руководители (мастера и бригадиры), которые сами обладают отличными навыками кайдзен-работы. Для обучения и наставничества в Тойоте в настоящее время повсеместно используется методология TWI, которую разработали американцы в 40-х годах прошлого века и успешно ее забыли.

45ad2ed4a884330a1b889dadbab36b43-6586106

На вводном обучении непосредственные линейные руководители подробно разъясняют своим новым сотрудникам систему кайдзен-предложений — что они из себя представляют, для чего они нужны, как они оформляются, как обнаружить риски и проблемы, приводятся примеры конкретных улучшений и т.д.

 

 

 

Во время нашего кайдзен-тура в Японию в ноябре 2018 г. на заводе “Мотомачи” нам рассказали, что в Тойоте в настоящее время действует программа в области безопасности под общим названием STOP6  (Safe Toyota O(zero) accident Project 6 kinds — Программа безопасности в Тойоте — О несчастных случаев в 6 категориях). STOP6 — это деятельность, цель которой — предотвращение происшествий, объединенных в шесть категорий, которые с большой вероятностью могут возникнуть в любом месте, привести к несчастным случаям и/или профессиональным заболеваниям. В категории  STOP6 входят следующие опасные ситуации — защемление/захват оборудованием, столкновение с тяжелыми объектами, поражение электротоком, падение с высоты, столкновение с транспортным средством, воздействие высоких температур.

07198e084927bc68119d5eae20a5d39c-1860888

С помощью таких комиксов в Тойоте рабочих учат выявлять опасные ситуации с точки зрения техники безопасности — на этой картинке, как минимум, 32 нарушения

Для того, чтобы рабочие могли самостоятельно выявлять риски и проблемы, влияющие на безопасность в контексте программы STOP6, и подавать соответствующие предложения по улучшениям в этой сфере рабочих учат задавать себе следующие вопросы:

  1. Всегда ли я выполняю свой процесс одинаково (по стандарту)?
  2. Все ли ключевые моменты, влияющие на безопасность выполнения операции, указаны в рабочей документации?
  3. Описаны ли ключевые моменты по безопасности в стандартах четко и однозначно понятно?
  4. Указаны ли в стандартах разъяснения по каждому ключевому моменту безопасности?
  5. Могу ли я всегда быть уверен, что ключевой момент по безопасности соблюден при выполнении операции?
  6. Взятие, выкладка, расположение детали на стеллаже, тележке или при перемещении детали осуществляется безопасно?
  7. Нет ли в моем процессе отклонений с предыдущих процессов, цехов, которые могут повлиять на безопасность при выполнении операции?
  8. Были ли в последнее время изменения в моем рабочем процессе/ на моем рабочем месте, и как это может повлиять на безопасность при выполнении операции?
  9. Как я могу улучшить в текущем рабочем процессе или в окружающих условиях существующую проблему, влияющую на безопасность и связанную с:

—      физической нагрузкой/неудобной позой (эргономика)?

—      недостаточным оснащением рабочего места/рабочего оборудования (отсутствие стопоров, визуализации на стеллажах и т.д.?

—      повреждением средств индивидуальной защиты или оборудования?

 

Это набор вопросов можно применить практически ко всем производственным рабочим местам, его можно дополнять другими вопросами с учетом специфики производства в различных отраслях.

957ce759e5df25b35052203536887511-7382548

Еще одна интересная фотография с одного из заводов, который мы посетили в ходе кайдзен-тура в Японию в 2018 г.. Отличная визуализация необходимых профилактических упражнений для различных видов монотонных работ

Какие, на Ваш взгляд, еще нужно задавать правильные вопросы для того, чтобы генерить кайдзены для повышения уровня безопасности на рабочих местах?

Предлагаем вам воспользоваться любым инструментов из кейса и поделиться с нами своими результатами.

Нам очень интересны Ваши идеи и успехи!

Последние публикации
Ассессмент и развитие компании При обучении и развитии сотрудников компании часто смещают акцент на профессиональные компетенции (hard skills),забывая о том, что если не прокачивать необходимые для данной должности личностные компетенции, то даже при высоком уровне экспертности, сотрудники будут неэффективны при выполнении поставленных задач.
«От эффективных лин-процессов- к идеалам операционной системы» Итоги международной лин-конференции
Наведение порядка и чистоты на рабочих местах. 1968 год. Из далекого 1968 года. Глава из книги «Культура и научная организация труда на рабочем месте», Б.И. Тенета, 1968 год.