Проектное обучение — это особый формат работы в малых группах под кураторством экспертов Центра “Кайдзэн”. Работа проводится в малых группах по 5-6 человек. В процессе обучения участники изучают инструменты оптимизации производства на основе собственных процессов компании.
Цели проекта:
Работа в малых группах на территории собственной компании помогает сотрудникам разобраться во всех этапах подготовки проектов по улучшениям, а также научиться составлять планы мероприятий по устранению проблем оптимизации процессов и защиты презентации для руководителей.
TMS — уникальная система управления, созданная в корпорации «Toyota». Система построена таким образом, что каждый человек в ней искренне хочет работать и приносить пользу компании. Кайдзен-процесс разрушает структурные барьеры и старые рабочие привычки.
Обстановка становится динамичной, сотрудники включаются в процесс, мыслят самостоятельно, а не ориентируются лишь на указания начальников. Это уже не отдельные специалисты, а инициативные команды.
В компаниях, которые на практике познакомились с отточенными технологиями японцев, происходят заметные метаморфозы: в разы повышается производительность, растет качество продукта.
TMS применяется во всех сферах — на производственных предприятиях, в банках, IT, страховых и логистических компаниях, госучреждениях, торговых сетях и магазинах.
Читая книгу, вы не только познакомитесь с философией кайдзен. Вы обретете дорожную карту, которая поможет вашей компании измениться, и технологии достижения прибыли.
Книга будет полезна собственникам бизнеса, топ-менеджерам, руководителям любого уровня, предпринимателям и всем, кто хочет «включить» человеческий потенциал и получить от него максимальную отдачу.
Будучи непосредственным участником рабочего процесса, сложно оценивать эффективность своих усилий. Однако общая эффективность компании напрямую зависит от эффективности каждого сотрудника на его рабочем месте, эффективности процессов взаимодействия между подразделениями — все это влияет на достигаемый результат.
Для развития компании важным становится умение отойти от процесса и посмотреть на него со стороны — сразу очевидными становятся проблемы и ограничения. И эти обнаруженные сложности — невероятная зона роста для компании! Мы расскажем Вам о способе выйти из рутины, оценить эффективность процессов внутри компании и использовать потенциал сотрудников для решения проблем.
Несмотря на различия в подходах и методах, все компании по сути занимаются одним и тем же – производят товар или оказывают услугу. Поэтому несмотря на то, что предприятия и производимые ими продукты разные, сталкиваются они в процессе своей деятельности со схожими проблемами.
Эксперты “Центра Кайдзэн» выделяют семь основных видов потерь:
Кроме того, проблемы в процессе деятельности возникают не только в производственных подразделениях, но и в административных процессах. Те же самые виды потерь Вы можете обнаружить и в офисе — запасы, ожидания, простои и так далее.
Кроме того, отдельно в административных подразделениях выделяют еще один вид потерь, который называют организационный. В него входят:
Для того, чтобы произошли качественные изменения в поведении сотрудников компании/предприятия, чтобы сотрудники находили и устраняли/минимизировали перечисленные виды потерь, нужно и мотивировать персонал, и улучшать условия труда, и разрабатывать/утверждать стандарты работы. Это важные направления развития каждого предприятия.
Для повышения производительности на разных уровнях (от рабочих до ТОП-менеджеров) необходимо регулярно применять методологию Бережливого производства и отрабатывать ее на реальных процессах предприятия, что возможно сделать на интерактивных комплексах “Фабрика производственных процессов” и “Фабрика офисных процессов”.
Вы не только получите новые знания, разберете инструменты, которые внедряют в свою работу ведущие мировые компании, но и сможете применить их у себя на предприятии, что позволит вам получить практические результаты в совершенно различных областях:
«Фабрика производственных процессов» – это специализированный интерактивный учебный комплекс для практического обучения инструментам повышения операционной эффективности и принципам производственной системы, в котором воссозданы все основные процессы бизнеса – от офиса до реальной производственной линии.
На фабрике производственных процессов участники получают теоретические знания, которые сразу применяются и отрабатываются на практике. Учебный комплекс включает следующие рабочие зоны:
Изменения на предприятии с применением инструментов бережливого производства позволяют повысить качество продукции, производительность труда и мотивацию сотрудников. Причем для этого не требуется значительных инвестиций или привлечения значительных ресурсов, а требуется активное участие сотрудников и их вовлеченность в процесс устранения потерь, переорганизации рабочих мест, деятельности кружков качества. Другими словами, Бережливое производство направлено на активизацию и использование внутренних ресурсов компании.
Основные принципы бережливого производства были разработаны Тайити Оно для компании «Тойота» еще в 50-х годах ХХ века. Они проверены не только временем, но и успешным опытом внедрения в компаниях абсолютно различных видов деятельности и производимой продукции. Подобные принципы организации производства можно освоить, обучаясь на фабрике офисных процессов, а потом воспроизвести и адаптировать к любой сфере, под потребности и задачи конкретной компании.
Фабрики офисных и производственных процессов подходят для отработки необходимых навыков в рамках конкретного предприятия. Другими словами, Фабрика позволяет отрабатывать навыки, повышать компетенции практически без отрыва от производства. Предприятия России и Казахстана уже используют методологию Фабрики для обучения своих сотрудников.
Все предприятия смогли повысить производительность труда сотрудников за счет применения авторской методики фабрик процессов, заменяющей полноценную производственную линию. Часто менеджеры даже не представляют, как создается деталь, сколько времени требуется на выполнение той или иной операции, как выстроен процесс, кто, кому и что предоставляет. Участники «Фабрики производственных процессов» проходят все этапы создания продукта. И когда они видят полученный результат, сразу понимают, какие потери есть в компании, почему они возникают и как можно их устранить. Достигается это за счет того, что появляется возможность посмотреть на процесс со стороны — мы многого не замечаем, пока находимся внутри деятельности и внутри процесса.
Полученные в “Центре Кайдзэн» знания универсальны, их можно уже самостоятельно адаптировать под конкретную специфику производства. Эксперты дают не только четкий алгоритм, они помогут применить его к реальной ситуации.
После отработки знаний на интерактивном комплексе «Фабрика производственных процессов» можно минимизировать потери производства или административных процессов, разрешить проблемы, связанные с корпоративной культурой предприятия или персоналом. Кроме того, такая симуляция способствует формированию компетенций по методологии и применению инструментов бережливого производства.
В результате компания получает:
Основа успеха на пути повышения эффективности производства – постоянство и последовательность. Невозможно пройти обучение лишь раз и думать, что этого достаточно. Внедрение новой культуры требует последовательных действий и формирования определенной привычки. Привычки видеть проблемы, возможности для улучшений, изменений в процессах или на простых рабочих местах, а также привычки внедрять изменения, предлагать решения по устранению потерь и оптимизации процессов. В Японии эта деятельность уже настолько вшита в ежедневную рабочую привычку, что выведена практически на самостоятельный уровень работников любого уровня. Для этого используется инструмент под названием Кружки качества, который позволяет раскрыть потенциал сотрудников, повысить их мотивацию, а также возложить часть ответственности за решение проблем и улучшение процессов на плечи работников.
Кружки качества – это малые инициативные группы, которые формируются из линейных сотрудников, задействованных на тех или иных рабочих процессах/операциях. В рамках Кружков качества происходит систематическое отслеживание и работа над улучшением качества товаров, услуг или рабочих операций, а также устранением потерь. Существование таких кружков помогает поддержать активных сотрудников и повысить мотивацию пассивных работников.
Члены кружков качества в своей деятельности придерживаются широко известного в менеджменте цикла Деминга (цикл PDCA):
Кроме того, используют такие инструменты, как:
Если вы планируете организовать кружок качества, то имейте в виду, что участвовать в нем сотрудники должны по собственному желанию, а не назначаться принудительно. Поэтому здесь важно создать атмосферу вовлеченности, донести пользу участия в этой деятельности до каждого конкретного сотрудника, чтобы в конечном итоге прийти к результатам, которых вы хотите добиться.
Кружки качества проводятся сначала раз в неделю.
В результате деятельности кружков качества сотрудники приобретают новые навыки, способности работы в команде, повышают уровень своего профессионализма, обогащаются знаниями своих коллег, расширяют свои горизонты и получают возможность самореализации.
Компания в свою очередь вовлекает сотрудников в кайдзэн-работу/деятельность по улучшениям, активизирует их способности, развивает их компетенции. В результате на предприятии укрепляется организационная структура, создается культура изменений и улучшений, что отражается и на результате деятельности предприятия. В итоге формируется сильная, активная, открытая организация, конкурентоспособная и успешная на рынке.
“Центр Кайдзэн» подготовил книгу «Кружки качества», которая переведена с японского языка и дополнена практическим опытом внедрения инструмента на российских предприятиях. Эта книга станет наглядным пособием, в котором разбираются все шаги по внедрению кружков качества в любой организации.
Прочитав книгу, вы узнаете о концепции кружков качества и роли наставника, необходимом наборе его личностных качеств, приемах мотивации участников Кружков качества. В книге вы найдете конкретный алгоритм разбора проблемы на кружке качества, последовательность действий при проработке улучшений в процессе, советы по публичным выступлениям с представлением результатов работы кружка. Самое важное, что материал дополнен примерами с российских предприятий, которые помогут понять, как теоретические знания применяются на практике. Благодаря практикоориентированному пособию, вы получите работающую схему внедрения кружков качества, которую сможете применить на вашем предприятии.
Движущая сила кайдзэн – стремление к преобразованию, совершенствованию. Если сотрудники сами заинтересованы в том, чтобы у них было грамотно организованное рабочее место, эффективное производство и безопасный труд, готовы принимать участие в изменениях, то компания будет процветать.
Центр «Кайдзэн» поможет заинтересовать и замотивировать сотрудников любой компании, независимо от занимаемой должности. Нам доверяют такие крупные предприятия как «Лента», «Норникель», «Северсталь», «Гознак», «Сибнефтемаш», «Мечел» и другие. Фабрика производственных процессов создана по инициативе компании «Росатом», что также говорит о доверии к технологиям бережливого производства на уровне госкорпораций.
Кружки качества: японская методология и российский опыт: учебное пособие для сотрудников промышленных предприятий / пер.В.А.Акопян; сост. и предисл. Е.И.Гладких. — Пермь, 2021. — 72 с.
Потери на производстве в любом своем виде невыгодны ни компании, ни покупателям. Они ведут к снижению качества изделий и повышению стоимость конечного продукта, а также его цены для покупателя. Однако прибыль компании продолжает падать.
Брак является одним из самых распространенных видов потерь на производстве. Большой объем непригодного для реализации конечного продукта или комплектующих влечет за собой череду еще более неприятных последствий: отзыв партии, лишние проверки качества, просадка сроков выполнения заказов, перерасход материалов и тд. Более того, наличие привычного отдела контроля качества на самом деле не создает ценность для конечного потребителя, а ведет лишь к увеличению стоимости конечной продукции. Ведь покупатель хочет платить деньги за сам товар, а не за десяток неудачных дублей, которые ему предшествовали и были отправлены на переделку.
Выпуск и переделка бракованных изделий ведут к увеличению срока реализации заказа. К примеру, чтобы изготовить десять пластиковых стеклопакетов достаточно пяти рабочих дней. Но если каждый второй производится с браком и его приходится править, а то и вовсе изготавливать заново, то вместо пяти дней придется затратить семь. А ведь вместо того чтобы тратить время и ресурсы на переделку, за семь дней можно было произвести больше готовой продукции.
В связи с этим один из самых актуальных вопросов, стоящих перед современными компаниями, является максимальное сокращение производственного брака. Основная проблема заключается в том, что даже самые внимательные сотрудники не застрахованы от случайных ошибок, ведущих к появлению бракованных изделий. Выполняя каждый день монотонную однообразную работу, легко ошибиться.
Для решения этой задачи был разработан подход, помогающий вместо ликвидации последствий исключить само появление брака. Им стала японская система пока-ёкэ.
Пока-ёкэ, или по-другому «Защита от дурака», была разработана японским инженером компании Toyota Сигэо Синго. Система подразумевает оснащение привычных рабочих зон специальными приспособлениями, которые фиксируют детали при техническом обслуживании, сборке и установке. Устройства сконструированы так, что защищают рабочего от очевидных ошибочных действий на протяжении производственного процесса. Например, благодаря такому подходу у рабочего нет возможности загнуть деталь не в ту сторону или положить на станок не той стороной
Существует множество видов «Защиты от дурака». С развитием технологий пока-ёкэ стали применять не только для устранения ошибок ручной сборки. Защитой от ошибок начали снабжать оборудование. При обнаружении дефекта, неполадок или неправильной установки деталей система подает сигнал и останавливает производственную линию.
Наиболее распространены такие решения как:
— приборы, предотвращающие ошибочный выбор детали при наличии большого количества аналогичных;
— станки, подающие сигнал в случае неправильной сборки.
Такой подход к устранению брака позволяет свести процент ошибок к абсолютному минимуму и исключить не только человеческий фактор, но и технические сбои. Введение на производстве системы пока-ёкэ способно полностью изменить отношение к наличию неликвидов и сократить широкий спектр издержек, которые влекут за собой невнимательность сотрудников и ошибки оборудования.
Автор : Алексей Суханов
